某型叶片在过去的锻造过程中，经常发生片身充不满、错移超差、飞边切不掉、切边毛刺大、切边模非正常损耗大，产品质量始终在不高的水平徘徊，生产节奏时常中断，严重地制约了订单的兑现。

针对某型叶片2016年度在模锻工序容易出现质量问题的现状，实行倒推的分析方法，梳理过去出坯操作过程的不足，以满足模锻工步需要为目标，优化出坯操作过程。具体优化操作为：

⑴片身宽度、长度按照上偏差出坯，片身厚度按照下偏差出坯；

⑵片身不剁头，减少锻造特殊工艺损耗；

⑶片身小头采取横向展宽的锻造方法，减小片身小头两侧的圆弧和端部的鼓形。最终达到了优化出坯操作的目标，最大可能的为模锻工序提供工艺保障，满足了模锻工序的成形工艺要求。

采取的主要措施

片身宽度、长度按上偏差出坯

通过计算，某型叶片片身厚度按照下偏差出坯，叶身根部宽度可以达到400mm，达到设计宽度的107%，按照1/2下偏差能达到103%；叶尖部位宽度达到431mm，达到设计宽度的115%，按照1/2下偏差能达到107%。通过这样出坯的叶片毛坯在模锻工序摆料时可以大大提高坯料对型腔的覆盖率，保证产品模锻时更好地充填型腔。

片身不剁头

根据出坯图，片身需要采取剁头才能达到要求，增加了有效的材料消耗。采取不剁头的方式可以节约原材料3～6kg，并将剁头节约下来的3～6kg原材料在出坯时补偿到模锻工序产品最容易缺角的部位，进一步改善模锻时的填充率。同时，尾部由于没有剁头，模锻时尾部的飞边也将适量增大，对平衡模锻时的变形抗力有积极的意义，对减少产品最终错移提供有力支持。

片身小头采取横向展宽

出坯锻造时，对叶片片身端部采取横向展宽的锻造方法，减少端部的自然圆弧，将产品的无效尺寸转化为有利于产品成形的有效尺寸，如图2和图3所示。图2为采取端部展宽方式锻造的产品实物效果，端部自然圆弧较小，尾部基本平直，锻件形状几乎全部为锻件的有效尺寸；图3为没有采取端部展宽方式锻造的实物效果，尾部大致接近半圆形状且为锻件的无效尺寸，无谓地消耗了产品的有效下料质量，并且在模锻过程中，此部分金属为无效坯料，会阻碍产品的模锻成形。

为切边创造有利条件

过去生产中，由于飞边不完整或者飞边小，在切边过程中飞边随产品一同被挤入切边下模中，导致切边工序不能正常进行，造成生产非正常中断或者采取气割飞边的方式，增加了生产成本、影响了生产进度。同时由于飞边随产品挤入切边下模，致使切边模非正常损坏频次大大增加。统计2014到2016年度的数据，切边模的平均修模周期为300～500件，出坯优化后，由于坯料对型腔覆盖率大大增加，加上坯料端面的少许圆弧未经剁头，使产品模锻时飞边完整率达到95%以上（图4、图5)，为切边工步创造了良好的剪切条件。今年改进出坯以来，没有发生一起因为飞边挤入切边下模造成的切边模非正常损坏。

结论

通过以上出坯优化方案的实施，得出实行倒推的分析方法，梳理过去出坯操作过程的不足，以满足模锻工步的需要为目的，优化出坯操作过程达到了改进叶片出坯操作优化的目标（图6、图7)，最大可能的为模锻工序提供了工艺保障，满足了模锻工序的成形工艺要求。