任何生产（作业）模式，都是在保证产品质量的基础上，以提高产品生产过程中的设备综合效率（OEE）为目的。在精冲生产中，除了生产计划以及员工的生产操作效率外，模具维修或保养的一次合格率、模具维修频率、设备故障率等也都是影响OEE指标的重要因素，恰恰后面这些都可以通过设备参数直接反映出来。

精冲生产中最不容忽视的要素是生产的稳定性，即设备、模具生产运行的稳定性，相关设备参数变化的稳定性在精冲生产中具有重要的核心作用，如精冲机的各项压力（总压力、齿圈力、反压力）、各项动作起始位置、封闭高度、工作台的各环节运行速度、模具安全检测位置、安全检测压力、材料释放、送料、顶件、吹件开始位置、上、下死点停留时间等设备参数。

图1为我公司运用的《设备参数调整实时记录表》，以及与其配套的生产体系，在设备运行、模具维修、再次运行的整个生产循环中经过近两年时间的生产实践，效果明显，不但使模具维修一次合格率大幅提高、模具的功能结构及品质稳定性变得越来越好、持续改善得到了切实的体现，而且在生产方面，也同样收获了更高的设备综合效率以及更高的生产稳定性。

本文将按照生产作业流程展开并辅以必要的相关说明，力求让大家能初步的体会到，设备参数的运行管理是如何参与到生产作业流程中的，是如何促进精冲生产与模具维修如同一体并共同进步、共同提高的。

生产作业准备阶段

产品信息确认

生管员在产品按计划开始生产前，除了准备该产品的批号卡外，还须再次与模具部相关人员确认该产品的模具是否已处于OK状态，确认OK后才可领走由模具部更新的该模具的《设备参数调整实时记录表》，将表与批号卡一起发放到生产班组长处。

重点、变化点确认及关注

生产班组长确认无误后，按生产计划将其加入到生产排队的序列中，并将批号卡与《设备参数调整实时记录表》一起分发给操作员工，另外有关该产品的任何质量信息，作为重点、变化点交代员工予以关注，并确认员工准确核实材料规格、压力盘编号等。

更换模具阶段

核实设备参数

操作员按批号卡和《设备参数调整实时记录表》的内容核对要领取的材料及清理生产现场，确认机台里外、输送带上下、产品收集区等区域没有遗漏的前产品。并谨慎以《设备参数调整实时记录表》中的参数为依据对该产品储存于设备程序内的设备参数进行逐一核对，对存在差异的参数予以谨慎修正，若有疑义可与模具维修员确认。注：此举并非只是谨小慎微，更是经验共享、技能积累、相互学习、共同进步提高的重要环节。

试冲裁

通过手动挡试冲裁，当完整的冲出了第一件后，再改用单打挡（单次自动冲）。通过单打挡冲出第N+1件后的产品送至QC质检，注：第N+1件的说法是特指级进模（连续模）而论，N等于级进步数。利用等待质检的时间，调整润滑油供量、产品取件机械手或废料吹风装置等，做好设备生产自动运行前的准备。

自动生产过程阶段

当送检品确认合格后，即进入自动生产状态。当产品随着生产时间的推移或某些因素的影响而出现品质异常或生产状况异常时，有两种解决方式可选择：调机（调整设备参数）或模具下机维修。操作员根据品质检验报告的内容（必要时联系模具维修员协同）判断分析，做出或调机或模具下机维修的适宜决定。

调机

针对问题，调整相关的设备参数以确保品质得到稳定的控制。只有当调整后的产品经检验合格后，才能将调整变化的参数记录在《设备参数调整实时记录表》内，并在表中注明调整原因（将记录值所在的列序号标注在生产质量状况一栏中的对应缘由上）。需注意的是，虽然许多品质异常是可以通过调整设备参数予以控制或改善，大幅减少了停机时间。但设备参数调整的功效并非万能，可以解决的问题也是有限的，且对模具本身也有副作用，尤其当参数调整幅度过大时，会加剧影响模具中某些零部件的使用寿命，故参数调整应要适可而止。

模具下机维修

模具维修虽然会增加停机时间，但对恢复设备参数及模具状态却是直接有效的。模具维修的依据不仅只是品质检验报告单，还需要同时参考《设备参数调整实时记录表》中的参数变化值，因为此时的设备参数有可能已经甚至多次被调整变化过了。将两者综合起来分析，对准确查找及修复导致品质异常的影响因素则具有事半功倍的效果。此外，模具维修员有责任借助每次模具下机的机会，在时间允许的情况下，尽可能的进行参数恢复性维修（顺便维修那些直接导致、甚至影响参数发生变化的零部件）。

生产终止阶段

生产按计划完成或因模具故障而终止时，操作员除了填写生产报告外，还须严格核对《设备参数调整实时记录表》中的最终参数记录值与设备程序中的参数值（生产结束时的当前值）是否一致。作为模具维修保养的重要依据之一，数据务必要忠实于实际情况。

将核准无误的《设备参数调整实时记录表》、《末件检验报告》、尾料板或若干末件一起随模具送至模具待修区。

模具保养、维修阶段

模具部根据生产计划以及模具的实际状况，决定对模具实施恢复性维修或整体式保养。

恢复性维修

若本产品再次启动生产的时间不足一周（此时间节点可因自身条件设定）且模具损耗状况不太严重时，模具的维修属性就是单纯的恢复性维修，以恢复原有设备参数条件下的尺寸精度为目的进行维修。基本过程就是针对性的局部修配以及对引起设备参数变化的相关零部件予以恢复性的修理。

整体式保养

若本产品再次启动生产的时间超过一周时，模具的维修属性就多以保养、治本为主。其恢复性维修的基本过程也与上述有所不同，主要是以整体检查、更换为主、修配为辅以及去碎片化（如对拼镶件、垫片等化散为整）等方式进行。此外更重要的是充分利用《设备参数调整实时记录表》中的参数变化幅度、规律等信息精准地分析查找与改善潜在失效的部位、环节及功能件，促使模具的维修一次合格率能够大幅提高、品质得以持续优化。

保养维修后，模具维修员根据维修的结果状况对设备参数表进行相应修订，如果某个参数在此次维修中无法完全恢复如初，则须请示上级予以确认；如果某个设备参数不但可以完全恢复而且还可进一步优化时，也须请示上级以及相关技术人员对该项参数重新进行标准化定义。

合理使用设备参数

对模具无论是恢复性维修还是保养性维修都须将《设备参数调整实时记录表》中的记录作为重要依据，而不仅仅只是参考《末件检验报告》。事实上，在很多情况下，生产的停止只是因为该产品完成生产计划后的正常切换。此时，《末件检验报告》上的质量报告基本都是OK的，最多某个质量指标项的趋势或许不太好而已，但如果查看《设备参数调整实时记录表》内参数记录值，或许会从许多参数的变化中立刻发现模具本身的状态其实并非良好，甚至非常的糟糕。客观地讲，在多数情况下，参数表的数据反而是至关重要的，有时甚至是唯一的依据。

《设备参数调整实时记录表》所涉及的信息量很丰富，且作用也不仅只是参数的变化记录，还有几乎精冲作业中所涉及到的大部分信息点。从图1中可以看出包括：产品信息（产品名称与编号）、生产批号、设备编号、压力盘编号、压力盘外观、产品外观图示、模具编号、程序编号、生产开始与结束时间等。另外还流程化地制定了该产品的换模作业指导流程，并针对从生产准备到生产实施的所有环节中通常所会面临的（包括点检所需的工装、器具、附件等）一些需额外关注的重要关键环节以勾选的形式予以防错性的确认。

更重要的是在生产过程中，除了一切生产活动必须自觉地遵守安全生产规程、作业标准的要求是硬性要求外，体系内的大部分规范则由于具有跨部门的连锁效应，所以不仅无需担心会流于形式化，而且还因设备参数的公共属性使得跨部门自觉相互确认的制约作用变得更加自然而有效，这无疑会超预期地促进整个生产活动始终处于自我完善、修正、共同进步、积极进取的良性循环中。

生产员工严格执行《设备参数调整实时记录表》中规定的作业流程、检查确认项以及实时记录发生变化的参数、实时记录生产过程报告等都只是其应尽的职责与义务。虽然以往精冲操作员也会因品质的变化趋势、异常等不断地对一些设备参数进行调整、修正，但因设备参数尚未制度性地延展到模具维修部门，参数对模具的影响作用很少有人关心。

然而在新体系下，由于突出了参数的公共属性，模具维修员通过设备参数共享而大幅度地提高了模具维修的能力，与此同时生产操作员也因信息共享而受益，比以往更深层次地了解及熟练掌握了设备参数对产品质量的影响作用及相互关系（如尺寸、平面度、凸台高度、撕裂、塌角、冲裁速度等）。故在精冲生产实践经验上、设备操作技能上，操作员的能力及经验积累的速度无疑将会更加突飞猛进、进步神速。

从持续优化的角度上讲，任何产品所设定的设备参数都是相对该产品的阶段性最优化结果。但即便如此，在实际运行当中、在任何一个生产周期里很多参数也并非始终固定不变，精冲作业员会因品质的变化趋势不断地对其中大多数参数予以调整、修正，以保证产品的品质始终处于良好状态中。换句话说，随着生产时间的推移，尽管在品质检验报告中尚看不出异常问题，但受模具零配件的逐渐磨损、崩裂、变形等影响，一些设备参数已逐渐发生了变化。故唯有熟练掌握设备参数与模具间的相互内在关系并继而能精准到位地维修及保养模具，才是设备参数得以恢复的前提，设备参数的变化值也是维修、保养模具的重要参考依据。

结束语

仅就《设备参数调整实时记录表》本身而言，如果只将其简单地用于生产辅助，其作用也仅限于信息层面上。只有充分地如上所述将其融入生产管理体系当中，并形成一个集信息指导、经验记录、技能归纳、维修依据的新型综合性生产管理体系，才能最有效地发挥其作用。