冲压模具作为冷冲压生产的重要载体，其在生产中的稳定性，对制件的质量、生产成本以及生产效率有着重要的影响。随着轿车市场竞争的日益激烈，各个汽车生产厂家都把提高生产效率、降低生产成本作为一项主要的工作任务，本文主要介绍一汽-大众某车型侧围外板模具拉延稳定性的优化过程。

在批量的生产过程中，模具连续的拉深成形，导致板料在流动过程中与模具压料面之间摩擦生热，由于热胀冷缩造成凸凹模之间的间隙减小，增大板料的流动阻力，从而导致板料的流动速度发生变化。由于该模具门洞位置的分模线位置设置不合理，导致在拉延成形过程中板料敏感位置处于失控状态，加剧了模具的不稳定性，造成制件B 柱立面和法兰边交替出现缩颈、开裂的问题。通过此次对分模线位置的更改，使板料在成形过程中一直处于受控状态，确保模具拉延成形的稳定性，解决了零件B 立面和法兰边位置出现缩颈、开裂的问题。希望通过此案例可以给大家在调试过程中提供参考和借鉴。

问题描述

一汽-大众某车型侧围外板制件B 柱立面和法兰边交替出现缩颈、开裂问题，平均月停台时间178分钟，平均月废返品造成损失49852 元，再加上生产过程中压机的动能浪费、模修人员调试和生产人员备模的工时浪费等等。此问题已经严重制约了车间的生产效率和降成本的要求。图1 为制件B 柱立面开裂，图2 为制件B 柱法兰边开裂。

当零件立面出现开裂时，说明成形过程中板料流入量不够，需要增加板料的流入量。对应的方法为平衡块垫高、增加润滑或者减小下气垫的压力；当零件法兰边开裂时，说明成形过程中板料A、B 两处流入过快，且走料速度不一致（A 处＞B 处或者A 处＜B处）。对应的调试方法为平衡块降低或者增大下气垫的压力，保证A—B 之间压料面的压料力足够。所以，零件此位置立面开裂和法兰边开裂是两个矛盾体，在调整零件立面开裂时，平衡块垫高会导致A、B 位置板料流入速度加快，造成法兰边开裂；同时调整法兰边开裂时将平衡块降低，又会导致零件立面出现开裂问题。模具的稳定性不受控，很难找到平衡点，如图3 所示。